1. Introduzione
EGMA – Studio Associato da tempo si occupa tecnicamente del ciclo complessivo degli attuali Sistemi Depurativi Industriali “Trattamento delle Acque Effluenti” e della loro gestione globale.
Sulla base di quanto emerge dall’esame dei lavori di miglioria da noi eseguiti nel tempo nei vari siti inquinati, vengono proposte tecnologie e sistemi aggiuntivi per migliorare i medesimi, avendo come obiettivo una qualità finale delle acque effluenti consone ad essere prese in carica come riuso interno al fabbisogno dell’insediamento industriale e come reintegro in alimento alla sezione per la produzione di acqua demineralizzata con i sistemi esistenti. Tali tecnologie vengono di seguito elencate e più dettagliatamente descritte.
Questi lavori hanno come obiettivo il riciclo e/o il riuso dell’acqua, al fine di minimizzare lo spreco idrico ed arrivare al completo “Water Re-Use” delle acque industriali.
1.1. Criteri di valutazione della soluzione tecnologica
Le soluzioni tecnologiche aggiuntive da noi individuate e descritte nella presente attività trovano fondamento nel fatto che il più importante criterio di valutazione da adottare nella scelta delle soluzioni più adeguate debba essere quello di contenere e minimizzare, nel modo più spinto, i volumi degli eluati di rigenerazione prodotti dalle varie sezioni d’ impianto a cui le tecnologie innovative suggerite si riferiscono.
In effetti l’obiettivo di contenere al massimo i volumi degli eluati di rigenerazione da un lato consente una miglior gestione dello smaltimento degli stessi verso il conferimento a terzi nei termini di legge, dall’altro, laddove possibile, di produrre un concentrato di rigenerazione riutilizzabile nel ciclo produttivo; il tutto inserito in una definitiva e reale ottimizzazione dei cicli idrici che vede esecutiva la minimizzazione degli sprechi e l’ avvicinamento allo “Zero-Discharge”.
2. Premessa e criteri di scelta
In letteratura esistono numerosi metodi finalizzati alla rimozione di idrocarburi in genere e solventi organoalogenati dalle acque di falda contaminate e/o dalle acque effluenti dal trattamento delle acque di scarico – chimico-fisico e biologico; tali metodi si basano principalmente sui seguenti principi:
- Chimici
- Biologici
- Fisici
- Adsorbimento su superfici attive
I metodi chimici prevedono principalmente la rimozione del contaminante mediante l’aggiunta di un additivo che provocandone la precipitazione ne consenta l’eliminazione dall’acqua chiarificata, con conseguente produzione di fanghi da smaltire costituiti dal contaminante e dal reagente usato.
Fermo restando l’oggettiva difficoltà di identificare un reagente in grado di rimuovere quantitativamente il mix di inquinanti contenuti nel liquido da trattare, rimane sempre problematica la possibilità di abbattere quantitativamente concentrazioni di sostanze chimiche talvolta presenti in concentrazioni ppb, che anche se per un’ acqua effluente non rappresentano un grosso inquinamento, sono comunque concentrazioni troppo basse per essere abbattute con un sistema chimico.
Inoltre essendo la reazione di abbattimento di tipo stechiometrico, con una concentrazione minima di funzionamento dei reagenti utilizzati, visti i volumi in gioco, le sostanze chimiche da dosare sarebbero ingenti, con elevati costi di acquisto dei prodotti e di smaltimento dei fanghi generati.
Per ultimo si sottolinea il fatto che le concentrazioni attese degli inquinanti nell’acqua pompata diminuiscono progressivamente nel tempo; bisogna quindi necessariamente privilegiare un sistema di trattamento che preveda un identico andamento per quanto riguarda i costi di gestione.
Questa situazione non è applicabile al sistema chimico che viceversa prevede sostanzialmente che le concentrazioni dei reagenti da dosare siano prioritariamente legate al volume trattato, che nel ns. caso sarà sempre elevato e abbastanza costante.
Pertanto, i processi chimici sono considerati per la nostra applicazione poco ecologici in quanto producono una grande quantità di fanghi, poco economici per il grande utilizzo di risorse e talvolta poco efficienti.
I metodi biologici si basano sull’assorbimento biologico delle sostanze contaminanti da
parte di batteri selezionati in grado di metabolizzare il substrato inquinante.
E’ intuitivo pensare che la capacità di depurazione con un sistema biologico è applicabile quando il carico inquinante non è tossico per i microrganismi deputati alla depurazione e possiede un BOD5, fosforo ed azoto sufficiente per consentire un anabolismo batterico adeguato a garantire un soddisfacente livello di abbattimento nell’effluente.
Se questi elementi nutritivi sono contenuti nel refluo in quantitativi insufficienti, bisogna integrare il liquido da trattare con alcune sostanze organiche facilmente biodegradabili in grado di apportare il necessario BOD5-Azoto-Fosforo nel noto rapporto 100:5:1.
E’ evidente che per il refluo da trattare il metodo diventa inapplicabile a causa dell’enorme apporto di nutrienti da dosare ed anche in relazione all’ingente volume delle acque da pompare.
Inoltre gli idrocarburi in genere ed i solventi organoalogenati sono considerati sostanze dure da demolire biologicamente e talvolta tossiche per la crescita batterica.
Di conseguenza i tempi di contatto tra la massa batterica e l’inquinante diventerebbero molto lunghi, almeno 48 ore, obbligando il progettista a realizzare enormi vasche di ossidazione con costi elevati.
Da queste considerazioni appare evidente l’inapplicabilità dei processi biologici per la rimozione degli idrocarburi in genere e dei solventi organoalogenati, dettata principalmente da considerazioni di costo del trattamento prima ancora che dall’impossibilità di principio dell’applicazione del metodo.
I metodi fisici (evaporazione, condensazione, strippaggio) si basano sostanzialmente sul trasferimento del contaminante da un mezzo all’altro, con concentrazione dello stesso, per fornirne facilmente l’eliminazione.
Tali processi vengono impiegati con successo, ma devono essere ben calibrati sulle caratteristiche fisiche dell’inquinante, in quanto queste ultime condizionano il principio di funzionamento dal quale poi dipendono i rendimenti impiantistici.
Punto di ebollizione, tensione di vapore, solubilità, temperatura, etc., degli inquinanti e del mezzo nel quale sono contenuti, rappresentano la condizione indispensabile per il successo dell’applicazione del metodo.
Nel caso specifico, il mix di sostanze contenute, variabile e poco conosciuto nel dettaglio, rappresenta senz’altro un ostacolo insuperabile per l’applicazione di questi sistemi di trattamento. Inoltre considerate le notevoli portate d’acqua da trattare, tali metodi risultano antieconomici.
Sulla base di quanto sopra esposto, i processi fisici sono considerati tecnicamente non idonei per il trattamento dei micro-contaminanti organici, a causa della mancanza di
flessibilità di gestione degli impianti e per la relazione costo beneficio, indubbiamente penalizzanti.
Tra questi però esiste un sistema senz’altro classificabile tra i metodi fisici, ma indifferenziato, non specifico alle caratteristiche chimico fisiche dell’inquinante, versatile e riproducibile.
Questo metodo che prevede l’adsorbimento su superfici sintetiche attive degli inquinanti, analogamente a quanto avviene con il carbone attivo, si basa sulla capacità di alcune sostanze di concentrare le molecole delle sostanze inquinanti sulla loro superficie. Pertanto, quale caratteristica principale queste sostanze devono avere un’ elevata superficie per unità di peso, ovvero dimensioni molto ridotte delle particelle, con elevata porosità.
Questo adsorbimento inoltre non necessita di cambiamento del mezzo, in quanto avviene direttamente sul refluo acquoso, dove l’inquinante è contenuto e nel caso di un prodotto di sintesi, la geometria dei micropori viene calibrata in fase di produzione, in relazione alle esigenze dimensionali delle sostanze da adsorbire; contrariamente a quanto avviene nel carbone attivo dove la microporosità viene ripartita casualmente all’interno del prodotto adsorbente.
Inoltre la rigenerazione può avviene in situ con vapore o benzine isomerizzate di recupero, ragion per cui si originano pochi quantitativi di rifiuti da smaltire/recuperare, con costi di rigenerazione estremamente contenuti.
Nel caso specifico è necessario considerare:
la tipologia di contaminazione costituita da sostanze appartenenti quasi tutte agli idrocarburi solubili in acqua, nonché BTEX & MtBE, ma con struttura chimica diversa;
le concentrazioni attese;
le portate d’acqua da trattarre;
la presenza di sostanze tensioattive, chimicamente difficili da individuare ma facilmente assorbibili;
eventuali sostanze organiche di diversa natura, presenti come impurezze, che potrebbero essere veicolate nell’esistente Depuratore TAE/TAF.
Una notevole riduzione dei costi di gestione si otterrebbe prevedendo la rigenerazione in sito del substrato adsorbente, mediante vapore in pressione e/o benzine isomerizzate.
I copolimeri adsorbenti sintetici, rispetto ai carboni attivi, propongono i seguenti vantaggi:
capacità di ritenzione più elevata;
efficienza rigenerativa completa con vapore/ISO C-5/ISO C-6 con ripristino della funzionalità, sia sotto l’aspetto capacitativo che di rilascio di contaminante riproducibile ciclo dopo ciclo;
maggior resistenza meccanica agli stress di rigenerazione;
conseguente riduzione dei costi di gestione.
In relazione a quanto suddetto e tenendo in debito conto complessivamente della molteplicità e dell’ eterogeneità delle tipologie di contaminanti presenti, nonché dell’ incertezza, relativamente all’evoluzione nel tempo, delle concentrazioni delle sostanze inquinanti, EGMA - Studio Associato ritiene la trattabilità attraverso copolimeri adsorbenti sintetici la soluzione tecnologica più idonea e vantaggiosa.
3. Basi di progetto
3.1. Potenzialità
L’impianto tipico, di seguito geometrizzato come esempio, è previsto per trattare, secondo la formula “moduli” complessivamente 100 m3/h/modulo di acqua, alimentato per il 100% da effluente TAE o TAF, spinta da pompe dedicate e sottoposta a pre-trattamento preventivo per la rimozione di elementi eventualmente presenti e di interferenza, quali ad esempio As3+ 5+ & Me++.
3.2. Caratteristiche acque di alimento “Tipiche”
Temperatura 15 – 20 °C
Pressione 3 bar
pH 6.5 – 7.2
Tenore di idrocarburi/BTEX/MTBE 5.0 ppm
Tenore di Solidi Sospesi 5.0 ppm max
Tenore di Ossidanti 0.1 ppm max come Cl2
Colonie microbiche/batteriche assenti (*)
(*) Si richiama l’attenzione sul fatto che è necessario prevedere la disinfezione delle acque influenti ai filtri meccanici, per contenere al massimo il rischio di proliferazione microbica ed alghiforme sulle masse filtranti, nonché all’interno dei successivi letti di copolimero adsorbente. Si indica pertanto l’esigenza di clorare e successivamente de-clorare con dosaggio di meta-bisolfito di sodio l’acqua in carica alla sezione di filtrazione meccanica.
3.3. Caratteristiche acque all’uscita della colonna Adsorbente in seconda posizione
Sommatoria idrocarburi/BTEX/MTBE < 50 ppb
TDS invariato rispetto all’influente
Pressione 0.5 bar circa
3.4. Caratteristiche degli effluenti (eluato di rigenerazione)
Volume scarico al calcolo mc max / rigenerazione
Idrocarburi/BTEX/MTBE al calcolo Kg / ciclo colonna
Destinazione eluato recupero e/o smaltimento
3.5. Servizi e prodotti chimici richiesti
Vapore 2.0 bar saturo
ISO C-5 / ISO C-6 2.0 bar a 80 °C
4. Descrizione del processo
Uno studio di trattabilità tipico riguarda la depurazione delle acque provenienti da Trattamento Acque Effluenti o da Trattamento di Acque di Falda Inquinate, utilizzando copolimeri adsorbenti speciali.
I copolimeri adsorbenti possiedono una superficie specifica e mirata molto elevata oltre a 1200- 1500 m2/g secco di polimero, superiore ai migliori carboni attivi presenti sul mercato.
Rispetto a questi ultimi offrono infatti una costanza del diametro dei mesopori adsorbenti disponibili sulla matrice polimerica che li rende estremamente selettivi nei confronti dei composti idrocarburici in genere e dell’ampio spettro dei solventi clorurati.
Dalle molteplici prove sperimentali effettuate in materia, si è potuta confermare la capacità di adsorbimento media ed operativa istallata, riferita all’unità posta in prima posizione, che risulta essere pari a circa 20 g di idrocarburi./litro di copolimero adsorbente, operando oltre modo in esaurimento ad una portata specifica pari e non superiore a 5.0 BV/h.
Per la portata tipica considerata nel presente studio, pari a 100 m3/h/modulo, ne consegue un volume complessivo di copolimero installato di 20.000 litri in posizione Working + 20.000 litri in posizione Polishing (10.000 litri per colonna adsorbente); considerando una concentrazione influente di Σidrocarburi/BTEX/MtBE di 5.0 ppm, ne consegue, per le unità in posizione Working, una durata ciclica di produzione di 800 h minimo, pari a circa 30 - 33 gg.
L’impianto ipotizzato consta di 4 colonne adsorbenti complessive (2 Working + 2 Polishers), disposte su 1 linea di trattamento operante, 2 unità in parallelo di testa in serie su 2 unità in parallelo di polishing a rotazione. Il collegamento fra le colonne adsorbenti, detto a giostra (MERRY-GO-ROUND), permette di alimentare l’acqua da trattare sempre sulle colonne dotate di copolimero adsorbente parzialmente esaurito, mantenendo in posizione seconda le colonne adsorbenti dotate di copolimero rigenerato, definite polishers di guardia iper-rigenerate.
Alla fine del ciclo di esaurimento, nelle condizioni tipiche assunte al calcolo, il carico di Σidrocarburi/BTEX/MtBE adsorbiti risulta pari a circa 200 Kg/colonna.
Nelle fasi rigenerative di seguito descritte è stimato il rilascio di composti organici adsorbiti per circa il 95%, corrispondente ad un totale di circa 190 Kg/unità per rigenerazione.
5. Caratteristiche geometriche costruttive delle colonne adsorbenti
- materiale di costruzione INOX AISI 316
- diametro 2.500 mm
- altezza cilindrica 3.500 – 4.000 mm
- volume di copolimero adsorbente 10.000 litri/unità
- ugelli di distribuzione flusso PP / PVDF
Le 4 colonne adsorbenti installate presentano identiche caratteristiche geometriche e costruttive e risultano dotate di interni predisposti alla distribuzione dei rigeneranti, nonché progettate per sopportare elevate temperature operative (80 – 120 °C).
6. Fasi rigenerative
Il processo rigenerativo del copolimero adsorbente si può considerare il tema centrale del processo.
Dalle molteplici prove sperimentali condotte su colonna pilota si è potuto verificare sia il consumo di vapore e/o ISO C-5/C6 quali fluidi rigeneranti che la capacità di adsorbimento assunta.
Il copolimero esaurito viene rigenerato mediante acqua quale agente di trasporto e vapore uniformemente distribuito all’interno di una crociera a più ripiani.
6.1. Fasi rigenerative con l’utilizzo di solo vapore
Il copolimero esaurito nella colonna di esercizio viene rigenerato mediante l’impiego di vapore. Il vapore inizia a condensare all’interno del letto adsorbente, asportando gran parte dei solventi captati nella fase di esercizio e di esaurimento.
Oltre alla rimozione degli organici idrocarburici adsorbiti ed i solventi clorurati, si assiste al processo di disidratazione del copolimero (il copolimero in origine contiene quantità di acqua superiori al 50%).
Dopo il passaggio di circa 1.0 BV di vapore, si procede alla sua reidratazione, mediante l’introduzione di acqua nella colonna.
Il processo di reidratazione consente un trasporto di materia adsorbita dalle zone interne verso quelle periferiche, migliorandone sensibilmente l’efficienza rigenerativa.
Il copolimero una volta reidratato subisce un ulteriore processo di stripping a vapore con una domanda di vapore pari al precedente, ovvero 1.0 Kg/litro di copolimero.
Come precedentemente sostenuto, il vapore condensa in parte all’interno del letto attivo e a completamento in un successivo condensatore posto in uscita dal sistema. Il condensato definitivo viene quindi raccolto in un opportuno serbatoio di stoccaggio per un suo conseguente ed eventuale recupero o smaltimento.
Terminata la fase di strippaggio, da considerarsi in un tempo di riferimento di circa 2 ore, la colonna adsorbente rigenerata viene posta di nuovo in esercizio in seconda posizione, quale polisher.
7. Consumi servizi e prodotti chimici
Vapore 3.0 Kg/m3 acqua trattata circa, da definire
ISO C-5 / ISO C-6 1.0 – 2.0 BV (litro/litro resina), da definire
Energia elettrica - - trascurabile, da definire
Copolimero adsorbente 3 % calo chimico-fisico/annuo
8. Tipico diagramma di flusso semplificato del sistema complessivo
Nel presente Studio viene prodotto uno schema semplificato a blocchi di cui all’ Allegato A, relativo alle diverse sezioni di trattamento oggetto del presente studio che può essere integrato nel sistema complessivo.
ADDENDUM TECNICO
ADSORBIMENTO IDROCARBURI & MTBE
CON IMPIEGO DI
COPOLIMERI ADSORBENTI SPECIALI
RIGENERABILI IN SITU CON VAPORE e/o ISO C-5/C-6
Rigenerazione
Per ancor meglio dettagliare la sezione di adsorbimento, si forniscono le ulteriori informazioni tecniche, di seguito riportate, che saranno da utilizzarsi come punto di partenza per lo sviluppo di un progetto di dettaglio. EGMA – Studio Associato si rende sin d’ora disponibile a fornire tutte le informazioni tecniche necessarie per lo sviluppo di un appropriato studio di dettaglio, che può essere elaborato da specialisti d’impianto incaricati. Il Dipartimento Tecnico di EGMA rimane a disposizione, inoltre, per fornire tutti i chiarimenti tecnici atti alla definizione della geometria dell’impianto, nonché necessari per l’elaborazione dell’ingegneria di base e di dettaglio.
In allegato, si fornisce lo schema di flusso di massima dell'impianto di adsorbimento idrocarburi & MtBE con impiego dei polimeri speciali adsorbenti.
Dati tipici di progetto
Acqua di alimento:
provenienza da TAE o TAF
caratteristiche chimiche e fisiche come da punto 3.2
portata di alimento/modulo 100 m3/h
pressione di esercizio ~ 3 bar
volume polimero adsorbente 10.000 litri/unità
Schema impianto:
L’impianto proposto consta di 4 colonne adsorbenti complessive (2 Working + 2 Polisher), disposte su 1 linea di trattamento operante, 2 unità in parallelo di testa in serie su 2 unità in parallelo di polishing a rotazione. Il collegamento fra le colonne adsorbenti, detto a giostra (MERRY-GO-ROUND), permette di alimentare l’acqua da trattare sempre sulle colonne dotate di copolimero adsorbente parzialmente esaurito mantenendo in posizione seconda le colonne adsorbenti dotate di copolimero rigenerato di fresco definite polishers di guardia iperrigenerate.
Chemicals e utilities necessari:
vapore 2.5 - 3.0 bar
azoto 2.5 - 3.0 bar
ISO C5/C6 da definire
Temperatura ISO C5/C6 80° C
acqua di raffreddamento da definire
energia elettrica da definire
Per definire i consumi di chemicals ed utilities si rende necessario completare l'ingegneria di base.
Caratteristiche filtri adsorbenti:
diametro ~2.500 mm
altezza cilindrica 3.500 mm minimo
materiale di costruzione AISI 304 (ISPELS) coibentati.
Una volta definita la filosofia d'esercizio (manuale/automatica) ed il posizionamento dell'impianto nell'area del sito industriale, si può elaborare il preventivo di costo preliminare.
Nota tecnica
Si richiama l’ attenzione sul fatto che, alla luce di tutte le prove sperimentali svolte in materia, nonché in relazione alle risultanze dei Test –Runs condotti, si è notato che i copolimeri adsorbenti impiegati tendono, dopo circa 4 - 5 cicli di esaurimento e relativa rigenerazione con vapore a bassa pressione, a portarsi verso uno stato di completa saturazione, con conseguente diminuzione della capacità di adsorbimento.
In relazione ai dati d'analisi sui vari cicli di adsorbimento e de-adsorbimento effettuati durante i Test-Runs nelle Unità di Raffinazione, si è deciso di provare una rigenerazione in fase mista ISO C5/C6 - VAPORE. Scopo della rigenerazione mista: aumentare
l'effetto di swelling da parte delle microsfere, facilitando il de-adsorbimento delle sostanze trattenute.
Tale accorgimento rigenerativo permette una forte azione di recupero in particolare degli idrocarburi/MtBE adsorbiti, incrementando così il successivo ciclo di lavoro dei copolimeri adsorbenti.
Quindi, in ragione delle prove sperimentali eseguite, e sulla scorta dell’ esperienza maturata nel campo specifico di de-adsorbimento di molecole organiche da polimeri, possiamo affermare che, il perseguire come unica via l'utilizzo di vapore quale agente "strippante", provocherebbe in breve tempo un collassamento della struttura polimerica, nonché una diminuzione progressiva dei cicli di adsorbimento.
In ogni caso condividiamo la necessità di risparmiare sulle fasi rigenerative, al fine di ottimizzare il più possibile il processo e diminuirne i costi di esercizio.
A tale scopo viene raccomandato, dopo almeno 4 cicli rigenerativi, in cui viene impiegato vapore a bassa pressione, di far seguire un ciclo in cui viene impiegata la fase mista ISO C5/C6 + VAPORE B.P. Ragion per cui, l'approvvigionamento di ISO C5/C6 in situ può essere garantito non a mezzo di condotta, ma per movimentazione interna nel sito di raffinazione in opportuno stoccaggio nei pressi dell'impianto di adsorbimento.
Si conferma inoltre, in accordo con l'agente di de-watering, la possibilità di utilizzare la sola aria compressa durante la rigenerazione semplice con vapore b.p.; tuttavia riteniamo che si renda necessario l'impiego di azoto in occasione della rigenerazione in fase mista ISO C5/C6 - VAPORE B.P. (come già previsto nello schema di massima indicato).
A questo punto, volendo economizzare il processo, si rivela più conveniente ed interessante l'utilizzo di semplici colonne di adsorbimento (bassi valori di spessore di lamiera, utilizzo di normali ugelli diffusori in PP, etc.), con un'unica e comune unità di rigenerazione.
Pertanto, spostando i copolimeri adsorbenti dalle unità di lavoro all'unità di rigenerazione/recupero, mediante trasferimento fluido-dinamico, è possibile introdurre anche un’ operazione saltuaria, quale il controlavaggio dei copolimeri stessi, evitando che la presenza di eventuali SS crei uno strato melmoso in corrispondenza della parte superiore dei letti attivi.
D'altro canto, non dimentichiamo che il processo rigenerativo provoca il riscaldamento di tutte le superfici metalliche, costringendo, per motivi di sicurezza, ad una coibentazione di tutte le colonne predisposte alla rigenerazione.
Quindi nella successiva fase di messa in esercizio della colonna occorrerà aspettare che il copolimero adsorbente e le superfici adiacenti siano effettivamente a temperature relativamente contenute.
Questo poiché le capacità di adsorbimento decrescono velocemente al crescere della temperatura.
Nel nostro caso, le suddette considerazioni non hanno valore preponderante, in quanto le capacità cicliche stimate fra due rigenerazioni successive, particolarmente lunghe, permettono alla colonna in stand by di raggiungere il naturale raffreddamento.
Richiamiamo inoltre l’ attenzione sul fatto che un eventuale utilizzo di ampie crociere di introduzione vapore provocherebbe la formazione di pericolosi flussi preferenziali, che ridurrebbe drasticamente la capacità adsorbente del letto e comporterebbe l'impiego di una maggiore quantità di copolimero adsorbente.
9. Conclusioni
Le conclusioni che possono essere tratte dal presente lavoro portano a considerare che è stato perseguito come scopo prioritario l’individuazione di opportuni sistemi tecnologici di trattamento selettivo e mirato che tenessero complessivamente conto, da un lato delle esigenze specifiche dell’utente industriale e dall’altro di consentire la minor produzione possibile di concentrati salini e/o volumi di reflui di scarto rigenerativo, difficilmente collocabili nel sistema globale di trattamento delle acque di un insediamento produttivo industriale, ovviamente regolato strettamente dalle normative vigenti e dalle legislazioni di prossima applicazione in materia.
Nell’ elaborazione della presente attività sono state per altro prese in esame dal punto di vista del principio di applicabilità anche tecnologie alternative di filtrazione spinta quale ad esempio la nanofiltrazione (NF) ad alta pressione, i processi di ultrafiltrazione (UF), l’ adsorbimento con carboni attivati, etc, che tuttavia da una analisi comparativa si sono rivelate non perfettamente idonee alla strategia adottata nello specifico dalle utenze industriali da noi interessate, in relazione al conseguimento di qualità, efficienza ed economicità del Trattamento delle Acque Complessivo.
Le tecnologie individuate e proposte nel presente studio sono da considerarsi di integrazione ai processi depurativi esistenti ed cui ci si riferisce, dei quali non vengono sconvolti e/o modificati gli attuali equilibri di funzionamento o di gestione nella loro interezza.
Per rigore squisitamente deontologico va necessariamente ricordato che il presente Studio è stato riferito nello specifico ed a titolo di esempio pratico, ad una serie di polimeri e resine sintetiche di cui, su richiesta specifica, possono essere fornite informazioni più dettagliate, sigla commerciale di produzione industriale esplicitandone
il nominativo del fabbricante. Tuttavia è bene ricordare che è stata sottintesa la ragionevole possibilità di vedere reperibili formulati di prodotti equivalenti e di altra fonte di approvvigionamento. Pertanto, EGMA – Studio Associato si rende sin da ora disponibile per fornire ulteriori informazioni di dettaglio al riguardo.
EGMA – Studio Associato rimane comunque a disposizione per gli adeguati approfondimenti in materia, nonché per fornire l'adeguato supporto per lo sviluppo di uno specifico progetto e la definizione dell'ingegneria di base e di dettaglio demandato a specialisti d'impianto incaricati dall’utente.Si rimane sin d’ora disponibili per la definizione dei parametri operativi e la condivisione dello schema d’impianto del progetto esecutivo, nonché per la discussione/definizione delle garanzie tecniche che possono essere richieste e sottoscritte da parte del Produttore del Copolimero e del Costruttore d’impianto relativamente alle performances attese dai copolimeri adsorbenti che vengono installati
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